Nachhaltiges Wirtschaften und verantwortungsvolles Handeln gilt für die Uzin Utz AG in vielen Ausprägungen. Bereits 2002 fuhr bei dem Unternehmen der erste fahrerlose und selbstfahrende Lkw auf dem Werksgelände. Nun be- und entladen zwei autonome Kamag E-Wiesel AGV Shuttles ganz ohne Fahrerkabine täglich bis zu 600 Tonnen – rund 700 Paletten – vollautomatisch.
„Mit der Vernetzung der neuen E-Shuttles in unseren automatisierten Logistikprozess haben wir einen weiteren Meilenstein auf dem Weg des nachhaltigen Handels erreicht, den wir bereits seit vielen Jahren verfolgen“, erklärt Thomas Müllerschön, Vorstandsvorsitzender der Uzin Utz AG. Die zeitgemäßen Transportlösungen unterstützen den schnellen und flexiblen Produktionsablauf. Effizient verbinden sie gleich zwei Produktionsstätten mit dem Zentrallager – das Gelände musste nicht mit sperrigen Rollenfördersystemen verbaut werden.
„Gegenüber dem Transport mit konventionellen Flurförderfahrzeugen sind die autonomen Kamag E-Wiesel AGV deutlich sicherer und günstiger, außerdem passt der neue Elektroantrieb hervorragend zu den angestrebten Nachhaltigkeitszielen“, erklärt Uwe Ritter, Bereichsleiter Betrieb und Logistik bei Uzin Utz. So können jährlich ca. 16.000 Liter Diesel und die damit verbundenen CO2-Emissionen eingespart werden, da die Batterien mit dem im Ulmer Werk genutzten Naturstrom aufgeladen werden.
Automation und Vernetzung
Seit fast 20 Jahren verfolgt die Uzin Utz AG die Strategie zur Automation und Vernetzung der logistischen Prozesse. Beim Warentransport auf dem Werksgelände waren früher zahlreiche Fahrten am Tag mit Schrittgeschwindigkeit nötig – eine anstrengende und monotone Arbeit, die niemand zugemutet werden konnte und daher ab 2002 von dieselbetriebenen selbstfahrenden Lkw übernommen wurde. Heute fahren Kamag E-Wiesel AGV im Begegnungsverkehr. Für Sicherheit sorgen Laserscanner, diverse Sensoren und mechanische „Bumper“. Sie stellen sicher, dass die Transportsysteme reagieren und still halten, wenn sich ihnen jemand nähert oder sie auf ein Hindernis treffen. Elektroantrieb und die gesamte Steuerungstechnik sind zwischen den Achsen unter dem Koffer verbaut. Die Transporter lassen sich auf diese Weise von hinten und vorn be- und entladen, während die früheren Lkw ein Wendemanöver einlegen mussten. „Mit Spezialisten aus der Fahrzeugautomatisierung und der Transporttechnik haben wir diese Lösung umgesetzt. Vernetzte effiziente Prozesse und Digitalisierung sollen zukünftig auf verschiedenen Ebenen weiter ausgebaut werden“, so Thomas Müllerschön.
